Une entreprise espagnole de chaussures se lance dans la transformation numérique en Chine

Dans l'atelier animé de la société Nanchang Spuma Shoe Material Co., Ltd., située dans la province chinoise du Jiangxi (est), le directeur général Xiao Junliang montre un grand écran affichant les indicateurs de production en temps réel.

"Avant, nous nous appuyions sur l'expérience. Aujourd'hui, nous nous basons sur les données", déclare M. Xiao, qui compte 17 ans d'expérience dans le secteur. Ses propos soulignent une transformation numérique engagée pendant deux ans, qui a fait passer l'entreprise du statut de fabricant traditionnel à celui d'entreprise de production intelligente, portée par la campagne nationale de numérisation en Chine.

Fondée en 2007 avec un investissement espagnol, Nanchang Spuma est spécialisée dans les matériaux pour chaussures. Pourtant, pendant des années, elle a été confrontée aux inefficacités des modèles de production traditionnels.

"Auparavant, notre siège espagnol devait s'appuyer sur des appels téléphoniques pour suivre la production, ce qui entraînait souvent des retards et des inexactitudes pendant les périodes de forte activité", raconte M. Xiao. Les inspections des équipements sur site posaient tout autant de problèmes, car elles reposaient sur les évaluations subjectives des ouvriers.

"Nous ne détections souvent les pannes des machines qu'une fois la production lancée, ce qui entraînait des retards et des coûts de maintenance plus élevés", note-t-il.

Le tournant s'est produit en 2024. Tirant parti du développement rapide de la 5G en Chine, l'entreprise a investi 1,2 million de yuans (environ 174.723 dollars) dans des mises à niveau numériques en 2024 et 2025, la moitié de cet investissement étant financée par des subventions des autorités locales.

Le changement le plus notable réside dans la rationalisation des opérations transocéaniques. Grâce à un système numérique, le personnel du siège européen peut désormais passer des commandes, suivre l'avancement de la production et vérifier l'état des équipements en temps réel. Cela a non seulement renforcé les liens avec la maison mère européenne, mais a également valu aux produits 'Made in China' la reconnaissance de leurs partenaires européens pour leurs capacités technologiques de pointe.

Dans l'usine, des capteurs installés sur chaque machine collectent des données opérationnelles en temps réel. Toute anomalie déclenche une alarme instantanée sur les écrans de l'atelier, permettant une intervention rapide des ouvriers.

"Auparavant, nous ne réagissions qu'une fois qu'une machine s'était bloquée ou avait produit des pièces défectueuses" explique M. Xiao. "Désormais, grâce aux alertes précoces et à un entretien régulier, les temps d'arrêt et le gaspillage de matériaux ont considérablement diminué."

Le système impose même une vérification obligatoire d'une minute des équipements avant la production, combinée à des rapports de maintenance, afin d'optimiser les calendriers d'entretien et de prévenir les pannes.

La numérisation a également renforcé les normes de sécurité. Une plateforme de sécurité intelligente utilise des caméras dotées d'IA pour surveiller l'atelier 24 heures sur 24, émettant des alertes vocales en cas de danger ou d'opérations non conformes. Cette approche proactive a créé un environnement de travail plus sûr pour les employés.

Cette transformation a touché tous les aspects des activités, de la production à la gestion financière et à la gestion de la sécurité, remplaçant l'ancien modèle "fondé sur l'expérience et la main-d'œuvre intensive".

Pour l'avenir, M. Xiao se montre ambitieux. "Prochainement, nous tirerons parti des politiques de soutien pour faire progresser encore davantage notre numérisation", déclare-t-il, ajoutant que l'entreprise prévoit de déployer des équipements autonomes afin d'améliorer davantage l'intelligence de la production.