A quoi ressemble la première « usine phare » du monde ?

Récemment, le Forum économique mondial a publié la dernière liste des Usines Phares de 2021. 21 usines de niveau supérieur se sont démarquées des milliers d'usines sélectionnées dans le monde, dont 10 situées en Chine.

Qu'est-ce qu'une usine phare ? Il s'agit du référentiel de démonstration de la mondialisation de la « fabrication numérique » et de « l'industrie 4.0 » sélectionnés conjointement par le Forum économique mondial et le cabinet de conseil McKinsey. Elle représente le plus haut niveau de fabrication numérique au monde et peut être qualifiée de « l'usine la plus avancée au monde ». Pour prétendre à ce titre, il est nécessaire d'intégrer au moins 5 applications technologiques de premier plan et d'obtenir une amélioration significative des indicateurs commerciaux de l'entreprise tels que l'efficacité de la production, l'agilité opérationnelle et la durabilité écologique.

(Photo / l'usine de machines à piliers Sany Heavy Industry Beijing)

Parmi les usines sélectionnées avec succès dans la liste des « usines phares », l'usine de machines à piliers Sany Heavy Industry Beijing est la première « usine phare » certifiée de l'industrie lourde mondiale.

« L'atelier que vous voyez fait 40 000 mètres carrés au total, avec une valeur de production de 7,8 milliards de yuans l'année dernière et seulement 380 ouvriers qualifiés. En moyenne, l'atelier peut créer une valeur de production annuelle de près de 200 000 yuans par mètre carré », a déclaré un membre du personnel. « Il y a 8 centres de travail flexibles, 16 lignes de production automatiques, 375 équipements de production entièrement en réseau, dont 150 robots », ajoutant qu'une plate-forme de forage rotative peut être livrée en sept jours, et que la capacité de production mensuelle est de 300 ensembles. L'ensemble de l'usine est devenu un « corps intelligent » intégrant profondément l'Internet, les mégadonnées et l'intelligence artificielle.

Cependant, il y a deux ans, cette usine n'était pas comme ça. A cette époque, l'atelier était empli d'une âcre odeur de soudure et du rugissement des machines. Plus de 800 ouvriers montaient et descendaient chaque jour, couverts de graisse, avec une capacité de production mensuelle de seulement 150 unités et un cycle de production pouvant aller jusqu'à 30 jours.

Comment s'est réalisée la transformation à vitesse 4x de la production ?

Tout d'abord, l'usine a un « cerveau intelligent » -le FCC, c'est-à-dire le centre de contrôle de l'usine, qui est également au cœur de la fabrication intelligente de l'ensemble de l'usine. Grâce au FCC, les commandes peuvent être rapidement décomposées en chaque ligne de production flexible, chaque îlot de travail, chaque équipement et chaque ouvrier pour réaliser l'ensemble du processus basé sur les données, de la commande à la livraison.

Le « cerveau » décompose efficacement les tâches et les « mains » de l'usine intelligente fonctionnent également de manière synchrone et rapide. En usine, la technologie de « coopération homme-machine » basée sur un équipement 5G + réalité augmentée a été largement utilisée. Les travaux pénibles traditionnels et les tâches dangereuses n'ont plus besoin d'une opération manuelle, mais sont tous exécutés efficacement par des robots. En arrière-plan, la « plate-forme nuage-racine » calcule également le jour et la nuit. Selon les mégadonnées industrielles collectées par plus de 3 600 points de collecte de données dans l'usine, il doit correspondre aux paramètres optimaux pour chaque processus, chaque modèle et même chaque outil pour optimiser le rythme de production.

Selon les mots de Dong Mingkai, président de l'Institut de recherche sur la fabrication intelligente de l'industrie lourde de Sany : « l'usine de machines à piliers d'aujourd'hui est un ingénieur avec un esprit intelligent, des yeux vifs et des mains rapides, qui réalise le paramétrage et le logiciel de l'esprit et de l'expérience de l'artisan ». En d'autres termes, grâce à une forte coopération homme-machine, l'intelligence artificielle robotique peut apprendre les compétences et les techniques des travailleurs qualifiés et paramétrer l'expérience des artisans.

Prenant le soudage comme exemple, il y avait auparavant plus de 400 soudeurs dans l'usine d'origine, dont deux étaient de véritables « objets protégés clés », car il y avait une jonction de soudure qu'eux seuls pouvaient terminer. Lorsque les tâches de production étaient particulièrement occupées, ces deux ouvriers devaient faire des heures supplémentaires, sinon toute l'usine risquait d'être affectée. Désormais, les robots paramètrent leurs compétences, les machines remplacent la main-d'œuvre et la capacité de production de ce procédé de soudage a été multipliée par dizaines. Mais dans le même temps, le savoir-faire des anciens artisans se transmet également à travers les machines.